精益生產(chǎn)全景式推行（工廠實戰(zhàn)班）
發(fā)布時間:2022-07-05 16:45:58
講師：張老師 瀏覽次數(shù)：2904
課程描述INTRODUCTION
· 生產(chǎn)部長· 運營總監(jiān)· 工業(yè)工程師
培訓講師：張老師
課程價格：￥4800元/人
培訓天數(shù)：2天
日程安排SCHEDULE
2025-10-23
上海
課程大綱Syllabus
精益生產(chǎn)培訓公開課
優(yōu)秀工廠參訪（位于上海嘉定）：
上海汽車變速器有限公司是上汽集團全資子公司。公司深度布局五大專業(yè)化、規(guī)?；a(chǎn)基地，主要生產(chǎn)配套各類乘用車、商用車、新能源汽車變速器以及關鍵零部件，已成為國內(nèi)*影響力的汽車變速器專業(yè)研發(fā)、制造企業(yè)之一。
精益思想如今在全世界的范圍內(nèi)被企業(yè)廣泛推崇，精益理論和方法給企業(yè)帶來的巨大收益也讓大家有目共睹，然而還有相當一部分企業(yè)雖然實施了精益生產(chǎn)，卻收效甚微，他們在實施的過程中遇到很多困惑和迷茫，不知道如何把精益的方法和理念落實到實際的生產(chǎn)經(jīng)營活動中去。
基于這些現(xiàn)象，本課程主要從實際案例出發(fā)，對精益思想方法和工具進行系統(tǒng)化的解析和深入淺出的闡釋如何設計一條精益生產(chǎn)線，以及如何做好基礎準備，結(jié)合工廠現(xiàn)場優(yōu)秀經(jīng)驗進而生產(chǎn)運營各個環(huán)節(jié)及流程的存在的浪費和變異進行識別，并通過精益的規(guī)劃和設計進行消除，進而提升生產(chǎn)效率。課上將通過實際案例來介紹精益生產(chǎn)線設計的方法和系統(tǒng)工具，并現(xiàn)場研討學員在實際工作中面臨的難題，在課上提出解決思路。
課程目標：
了解需要流動生產(chǎn)的動機
理解精益生產(chǎn)7大浪費的概念
掌握精益生產(chǎn)價值流程圖（VSM）的概念
掌握精益生產(chǎn)標準化作業(yè)的精髓
學習實施精益產(chǎn)線設計的主要方法
參與實際案例分析
參訓對象：
從事制造型企業(yè)的廠長、生產(chǎn)經(jīng)理、運營經(jīng)理、生產(chǎn)主管/主任，工業(yè)工程師，工藝工程師等管理人員
課程大綱：
一、精益生產(chǎn)的理念及技術體系
1、精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史
2、精益生產(chǎn)技術體系簡介
3、企業(yè)在市場中競爭要點
4、精益生產(chǎn)追求的目標及生產(chǎn)方式發(fā)展史
5、識別并消除浪費
6、什么是7大浪費
7、消除浪費四大步驟
8、精益生產(chǎn)體系帶給企業(yè)的收益、特點和推進步驟
二、從精益生產(chǎn)提升到精益管理
1、精益管理的十四原則
2、 精益思想和精益管理在企業(yè)的運用
3、精益思想的五大原則
價值
價值流
流動
拉動
盡善盡美
4、精益管理的基礎
基礎標準體系
檢查卡
層級會議
5、實現(xiàn)精益管理的《二法八化》
三、提升企業(yè)OEE（生產(chǎn)綜合效率
1、OEE的定義
2、生產(chǎn)過程的六大損失
3、如何收集數(shù)據(jù)，正確了解OEE
4、提升OEE的八大策略
a) 意識革命
b) 標準工時基礎的建設
c) 效率衡量標準的建設
d) 提升開機率
e) 操作效率提升
f) 線平衡率提升
g) 快速反應系統(tǒng)建設
h) 柔性生產(chǎn)模式建設
四、價值流分析和改善
1、價值流圖的組成和作
2、價值流當前狀態(tài)圖
3、價值流未來狀態(tài)圖
4、精益價值流實施計劃與追蹤
5、價值流圖分析在精益生產(chǎn)中的作用
6、價值流圖的層次
7、如何改善價值流精益
a) 計算客戶需求節(jié)拍時間
b) 建立連續(xù)流
c) 在不能連續(xù)的地方建立超市
d) 改善價值流中的關鍵環(huán)節(jié)
e) 確立未來狀態(tài)
f) 檢查未來狀態(tài)是否消除了浪費的根因
五、精益物流和看板系統(tǒng)
1、推動與拉動
2、拉動生產(chǎn)的基本模式
3、準時化生產(chǎn)的管理工具
4、拉動生產(chǎn)運行的基本原則
5、PFEP和PFES數(shù)據(jù)系統(tǒng)的建立
6、標準包裝、標準包裝量設計
7、物流物流、物流工具設計
8、利用看板進行庫存管理
9、基本看板管理的信息流程
10、看板拉動產(chǎn)生的效果
六、均衡化生產(chǎn)和單件流
1、批量生產(chǎn)和單件流
2、后工序批量需求造成前工序的緊張
3、批量生產(chǎn)和均衡化生產(chǎn)
4、線平衡改善
5、單元工位設計/柔性生產(chǎn)方式
七、標準化作業(yè)及改善
1、標準化作業(yè)的概念
2、標準作業(yè)三要素
3、標準工時
4、生產(chǎn)節(jié)拍
5、作業(yè)順序和標準作業(yè)的制訂
6、制訂標準作業(yè)組合票
7、基于標準作業(yè)的改善及具體改善方法
8、例析和互動
上汽工廠觀摩交流
觀摩路線點 觀摩內(nèi)容
一、DCT工廠大廳
SAGW沙盤簡介
企業(yè)文化
DCT工廠產(chǎn)品
DCT工廠的精益管理體系
二、員工技能實訓室
四大實訓模塊（熱身模塊、機加工模塊、裝配室模塊、加工刀具）
三、方少非（技能大師）工作室
工作室介紹、工作室的運行機制、成果及人才培養(yǎng)
四、DCT250殼體線
TPM機制介紹
預防性維護
看板拉動
現(xiàn)場改善案例
單件流與快速換型
精益價值流
五、WS頭腦風暴點
五日工作法
IE部門組織架構(gòu)及作用
改善文化
改善案例匯編手冊
六、DCT250裝配線
WS持續(xù)改善簡介
降本增效案例（CA020工位）
自動化改造案例（MA040工位）
防錯防呆案例（MA110工位）
七、維修班組園地
裝配線TPM機制
TPM案例
八、培訓教室
觀摩分享交流，互動問答
講師介紹：張老師
德國烏爾姆大學工商管理和工程學雙碩士，東華大學管理學碩士。同濟大學機械自動化學士。曾擔任多家世界500強公司中高層管理職務，熟悉制造業(yè)管理、公司營運和團隊建設。目前為專職培訓講師、企業(yè)管理咨詢師，主講工廠營運管理及相關管理類、生產(chǎn)流程管理相關技術課程，提供公開課、內(nèi)訓課以及管理咨詢服務，同時受聘交通大學、同濟大學、東華大學管理學院，為MBA、EMBA提供相關課程教學。
23年的授課經(jīng)驗，累計講課時間超過2800天；曾為500多家國內(nèi)外知名企業(yè)進行生產(chǎn)及相關技能的培訓，其中有*通用電氣、寶鋼集團、上汽集團、中國機車集團、唐山機車、徐州重工、上海貝爾、阿爾卡特、博世、西門子、霍尼韋爾、考斯特、延峰偉世通、大眾離合器、ZF、華陽-科士達、唐納森、朗訊、梅特勒-托利多、日立半導體、蒂森克虜伯、赫比電子、飛利浦、惠而浦、先靈葆雅、紫江集團、立邦、*、芬歐匯川紙業(yè)等知名企業(yè)，并受到公司的好評。
個人風格
知識淵博，思維敏捷，條理清晰，其深厚的工廠管理經(jīng)驗使其課程講授獨樹一幟，深入的企業(yè)剖析和針對性問題解決方案貫穿整個培訓，使學員充分參與其中，每個相關的培訓課程結(jié)束都會使學員能體驗前所未有的收獲。
教育背景
德國ULM烏爾姆大學 管理學、工程學雙碩士、工程學學士
東華大學 工商管理碩士
同濟大學 機械工程學學士
精益生產(chǎn)培訓公開課
轉(zhuǎn)載：http://www.yniwn.cn/gkk_detail/274153.html