制造業(yè)降本增效必修課
2025-09-06 09:15:01
講師：李老師 瀏覽次數(shù)：12
課程描述INTRODUCTION
培訓講師：李老師
課程價格：￥3500元/人
培訓天數(shù)：2天
日程安排SCHEDULE
2025-09-12
南京
課程大綱Syllabus
課程背景：
在當前制造業(yè)競爭愈發(fā)激烈的大環(huán)境下，企業(yè)想要在市場中站穩(wěn)腳跟，實現(xiàn)高效、優(yōu)質(zhì)、低成本的生產(chǎn)運營至關重要。本課程聚焦制造業(yè)生產(chǎn)運營中的六大核心場景，分別從工藝標準化、車間目視化、動作經(jīng)濟化、布局精益化、設備精細化以及降本數(shù)據(jù)化方面講授，幾乎涵蓋了制造企業(yè)從生產(chǎn)流程到現(xiàn)場管理，從人員動作到設備維護，從物理布局到降本增效的各個關鍵環(huán)節(jié)。
為助力企業(yè)切實提升管理效能，我們精心打磨出15個實戰(zhàn)工具，這些工具經(jīng)過眾多企業(yè)的實踐檢驗，具有極強的實用性和可操作性。通過本課程的學習，企業(yè)管理者和相關工作人員能夠熟練掌握并運用這些工具，精準解決生產(chǎn)運營中的各類實際問題，推動企業(yè)實現(xiàn)降本增效、提質(zhì)升級，在激烈的市場競爭中贏得優(yōu)勢。
課程收益：（總計15個核心工具，具體見課程模型）
1、工藝標準化方面：借助標準作業(yè)表、作業(yè)標準化組合票等工具，幫企業(yè)構建起規(guī)范、統(tǒng)一的生產(chǎn)作業(yè)流程，減少因操作不規(guī)范導致的產(chǎn)品質(zhì)量波動，提升產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性。
2、車間目視化方面：運用車間目視化模板和6S評分標準，讓車間現(xiàn)場管理更加清晰直觀，便于及時發(fā)現(xiàn)問題并解決，提升車間管理效率，打造整潔有序的生產(chǎn)環(huán)境。
3、動作經(jīng)濟化方面：17類動作要素圖表以及動作改善法則的應用，能夠幫助員工優(yōu)化操作動作，減少不必要的動作浪費，提高生產(chǎn)作業(yè)效率，降低員工勞動強度。
4、布局精益化方面：流程圖表和五大精益布局圖表的使用，有助于企業(yè)對生產(chǎn)布局進行科學規(guī)劃和優(yōu)化，縮短物料搬運距離，減少生產(chǎn)過程中的等待時間，提升生產(chǎn)流程的順暢性。
5、設備精細化方面：通過TPM表單、OEE和MTBF/MTTR計算表單，企業(yè)可以實現(xiàn)對設備的精細化管理，提前預防設備故障，延長設備使用壽命，提高設備綜合效率，降低設備維護成本。
6、降本增效方面：通過生產(chǎn)結構和各明顯占比分析，分別從人力，材料，輔料，制造費用，質(zhì)量成本等方面進行改善。同時運用LCIA低成本工裝改善，降低企業(yè)生產(chǎn)成本，提高公司利潤。
7、成本控制方面：各場景工具的綜合運用，從工藝、布局、設備等多個維度減少浪費，優(yōu)化資源配置，有效降低企業(yè)的生產(chǎn)成本，提高企業(yè)的盈利能力。
8、團隊協(xié)作方面：標準化的作業(yè)流程和清晰的目視化管理，能夠促進各部門、各崗位之間的信息傳遞和協(xié)作配合，增強團隊的凝聚力和執(zhí)行力。
9、持續(xù)改善方面：課程所教授的工具和方法，為企業(yè)提供了持續(xù)改善的思路和手段，培養(yǎng)員工的改善意識和能力，使企業(yè)能夠不斷優(yōu)化生產(chǎn)運營，適應市場變化。
10、市場競爭力方面：通過提升產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率、成本控制能力和管理水平，企業(yè)能夠在市場競爭中脫穎而出，贏得更多的客戶和市場份額，提升企業(yè)的整體市場競爭力。
課程大綱：
第一講
如何實施工藝標準化
一、作業(yè)標準和標準作業(yè)的內(nèi)涵
1.標準作業(yè)的類型 2.標準作業(yè)的目的 3.標準作業(yè)的前提條件
4.標準作業(yè)和作業(yè)標準的區(qū)別 5.標準作業(yè)在精益體系中的位置
二、如何做到工藝標準化作業(yè)管理
1.確定標準作業(yè)的各項要素 2.T.T(節(jié)拍時間) 3.作業(yè)順序
4.標準手持 5.循環(huán)時間 6.C.T(循環(huán)時間)與T.T(節(jié)拍時間)的關系
7.制定標準作業(yè)的順序 8.標準作業(yè)的相關工具
案例分析：機加工作業(yè)指導書填寫范例及案例演練
裝配作業(yè)指導書SOP填寫范例及案例演練
三、標準工時如何準確理解
1.什么是標準工時？ 2.標準工時包含哪幾部分？
3.標準工時對企業(yè)的作用有哪些？ 4.標準工時制定的典型誤區(qū)有哪些？
案例分析：某企業(yè)導入標準工時后，生產(chǎn)成本降低22%，效率提高58%
四、時間測定流程和工具（秒表法）
1.秒表的構成和操作 2.記錄板的設計
3.時間研究記錄表格設計 4.計算器、測量工具、攝像設備準備
5.研究對象初步了解和充分的資料準備 6.作業(yè)單元分解
7.確定觀測次數(shù)（3種方法） 8.測時間（4種測時間方法）
9.去掉異常值的方法（西格瑪法）
10.計算正常時間（評比系數(shù)四個維度確定）
11.確定寬放時間（寬放率四個模塊的構成）
12.確定標準時間=測定時間*評比系數(shù)*（1+寬放率）
13.學習曲線介紹：萊特公式Y = KX~a，a稱為學習系數(shù)
實操訓練：看某企業(yè)員工的動作視頻，現(xiàn)場測定時間并制作標準工時
工具表單：標準工時自動制定函數(shù)表
五、標準工時的5大制定方法
1.PTS預定動作時間法 2.模特法mod
3.MTM時間衡量法 4.WF簡易法
實操案例:某企業(yè)在樣品開發(fā)階段,運用模特法快速制定產(chǎn)品各工序的標準工時
5.用AI制定標準工時表，只需上傳一段員工的作業(yè)視頻，即可自動生成
工具1：《標準作業(yè)表》
工具2：《作業(yè)標準化組合票》
工具3：《標準工時制定表》
現(xiàn)場練習：依據(jù)老師提供的資料，制作標準作業(yè)組合票
第二講、如何實施車間目視化
一、目視化推進時員工常犯的6種典型觀念錯誤必須予以糾正
1.目視化就是大掃除
2.工作忙、目視化應該由清潔阿姨來完成
3.目視化早就做過了，沒有必要再做了
4.做目視化看不到實質(zhì)內(nèi)容
5.我們員工素質(zhì)差，還不能推行目視化
6.我們企業(yè)規(guī)模小，做目視化沒有意義
二、目視化管理推進的8大方法
1.巡視稽核 2.定點攝影 3.問題票活動
4.發(fā)生源對策活動 5.油漆作戰(zhàn) 6.紅牌作戰(zhàn)
7.看板管理 8.識別管理
三、目視化推進10步經(jīng)典流程
1.成立推進小組 2.制定推進計劃 3.召開啟動會議
4.制定獎懲辦法 5.宣傳造勢 6.培訓目視化知識
7.選定樣板區(qū)域 8.實施目視化整改 9.總結與改善
10.全廠推廣
視頻解讀：《目視化改善之歌》
四、目視管理在現(xiàn)場的運用
1.車間常用目視管理方法 2.物料目視管理方法
3.設備目視管理方法 4.品質(zhì)目視管理方法
5.安全目視管理方法
案例展示：某上市企業(yè)的目視管理標準（車間現(xiàn)場和辦公室）
案例展示：某機電企業(yè)目視管理圖片
工具4：《目視化管理制度》
工具5：《車間目視化模板》
工具6：《車間6S評分標準》
第三講、如何實施動作經(jīng)濟化
一、動作能效四大原則和10大場景應用分析
1. 雙手并用原則
案例:通信工廠單手作業(yè)改為雙手作業(yè)，裝配作業(yè)效率提高1倍
2. 對稱反向原則
案例:某印刷工廠員工同方向作業(yè)，改善后效率提高30%且質(zhì)量穩(wěn)定向上提升
3. 降低等級原則(能量消耗5等級分析)
案例:某服裝廠/家電廠/電子廠的員工彎腰轉(zhuǎn)身動作改善，從5等級降到3等級，效率提升25%
4.減少動作次數(shù)原則
案例:某制藥廠裝配崗位的反射鏡技術改善,效率提升40%
……
二、手工作業(yè)優(yōu)化10步法
1.區(qū)分移動崗位和固定崗位 2.取消離崗位 3.減少高能量消耗作業(yè)
4.減少拿取距離 5.減少移動距離 6.裸付供給（日企用語）
7.整列化供給（日企用語） ……
案例:日資企業(yè)的手元化作業(yè)視頻
三、人機聯(lián)合作業(yè)分析法
1.人機分析工具表如何使用 2.一人多機計算公式
3.多人一機改善分析 4.人機分析的底層邏輯(串聯(lián)與并行)
案例:某五金工廠企業(yè)的1人4機配置作業(yè)，效率提升200%
工具7：《17類動作要素圖表》
工具8：《動作改善4大法則10個典型應用》
第四講、如何實施布局精益化
一、流程圖分析
1.工藝流程圖分析 2流程程序圖分析 3線路圖分析
二、車間平面布局精益化設計
1.常見的五種布局(LAYOUT)(如U型線/單元線)
2.布局分析常見的四種工具
3.布局方案的決策與評價指標
4.改善要點(距離,時間,停滯,面積)
5.改善對比分析
案例分析：某服裝企業(yè)的車間布局調(diào)整改善,通過建立單元線，U型線，面積節(jié)省50%，搬運距離減少2000米，加工時間縮短20分鐘。
案例分析：某五金電子廠的轉(zhuǎn)軸加工，通過工藝分析與改善，減少40%加工環(huán)節(jié),提高生產(chǎn)效率30%以上
案例分析：美的集團某事業(yè)部針對總裝/模具/配件車間的布局調(diào)整改善，布局U型線，整體一筆畫工廠，空間占地減少45%，生產(chǎn)周期縮短40%，生產(chǎn)效率提高25%
三、車間搬運難易系數(shù)5級別分析與搬運改善4大方向突破
1.物料容器優(yōu)化 2.搬運時間優(yōu)化 3.搬運空間優(yōu)化 4.搬運工具優(yōu)化
四、搬運的浪費排除
互動視頻：你發(fā)現(xiàn)這樣的搬運吃力不？
對策一：U型化產(chǎn)線配置 對策二：經(jīng)濟化的人員作業(yè)
對策三：預置容器，減少周轉(zhuǎn)動作 對策四：*路線研究法
對策五：降低搬運難度系數(shù)
案例分析：某鋁業(yè)公司的軌道運輸裝置原理
案例分析: 某上市公司搬運容器改善圖片分享
案例分析: 某電子廠倉庫針對全廠的物料，采取配送機制，并且導入線邊超市和水蜘蛛配送，節(jié)約人力45%，減少搬運，降低庫存50%
工具9：《流程圖分析模板》
工具10：《五大精益布局圖表》
第五講、如何實施設備精細化
一、設備綜合效率OEE計算與分析
1.時間稼動率如何計算 2.性能稼動率如何計算
3.品質(zhì)直通率如何計算 4.OEE指標計算
練習：根據(jù)某企業(yè)的統(tǒng)計報表，計算OEE。并分析如何提高？
二、設備故障統(tǒng)計的計算公式
1.MTBF如何計算 2.MTTR如何計算
實操練習：根據(jù)企業(yè)的統(tǒng)計，分別計算MTBF和MTTR.
三、自主保全活動7大步驟
1.初期清掃 2.發(fā)生源/困難部位對策 3.制訂臨時基準書
4.總點檢 5.自主點檢 6.工程品質(zhì)保證
7.自主管理
案例分析：某企業(yè)的設備自主管理全案分析
案例分析：某上市公司的設備管理小集團活動
四、單點課OPL制作
1.版面如何設計 2.內(nèi)容規(guī)定，時間確定 3.如何演示
工具：《OPL模板》
案例分析：某外資企業(yè)的OPL教程
五、TPM運作體系和表單工具
工具11：《TPM36個表單》
工具12：《OEE計算標準表格》
工具13：《MTBF/MTTR計算表單》
第六講、如何實施降本數(shù)據(jù)化
一、生產(chǎn)成本降低萬能公式和維度分析
根據(jù)財務角度萬能降本公式，我們應知道生產(chǎn)成本降低的五個維度和具體細項
案例1：人力成本占比數(shù)據(jù)化改善(電子廠)
案例2：材料成本占比數(shù)據(jù)化改善(機械廠)
案例3：輔料成本占比數(shù)據(jù)化改善(化工廠)
案例4：現(xiàn)場浪費成本統(tǒng)計數(shù)據(jù)改善(食品廠)
案例5：質(zhì)量成本占比數(shù)據(jù)化改善(電器廠)
二、LCIA低成本智能化工裝改善降本
1）LCIA低成本自能自動化內(nèi)涵和作用
1.LCIA：不是用金錢去改善，而是用頭腦去改善（改善不等于投資）
2.LCIA與自動化設備的區(qū)別
3.LCIA對企業(yè)的好處
2） LCIA十大材料部件結構
1.杠桿部件 2.連桿部件 3.斜面部件 4.滑輪部件
5.凸輪部件 6.齒輪部件 7.棘輪/槽輪部件 8.傳送帶/流利條部件
9.繩索部件 10.腳輪部件
3）LCIA十大動力源
1.地球引力 2.彈簧壓縮張力和伸開后回力 3.磁性材料斥力和吸引力
4.人工動力 5.風力 6.電力 7.發(fā)條力
8.氣缸力 9. 浮力 10.太陽能產(chǎn)生的熱力
4）LCIA改善工裝案例
視頻案例1.定數(shù)取物料整列工裝機構
視頻案例2.自動升降高度物料工裝臺
視頻案例3.物料架自動對接工裝車
視頻案例4.物料箱自動回箱工裝
視頻案例5.手元化一個切自動取料工裝
視頻案例6.周轉(zhuǎn)箱90度轉(zhuǎn)向工裝
視頻案例7.重物省力搬運工裝
視頻案例8.品質(zhì)防呆工裝機構(防止包裝漏件)
視頻案例9.彈簧自動分離工裝機構
視頻案例10.跨工位自動取料工裝機構
工具14：《生產(chǎn)成本明細結構表》
工具15：《LCIA低成本改善工裝設計圖片》
第七講、課程總結與互動答疑
一．利用思維導圖軟件，回顧本次課程的知識點,給學員提出后續(xù)改善期望
二. 與學員互動，學員介紹目前企業(yè)實際遇到的痛點，老師回答破解思路并給出改善建議。
三．課程結束后，除了提供課程內(nèi)容涉及的15個工具表，還額外提供給學員以下8個相關工具包。合計23個工具表.
工具表單16：《某上市公司生產(chǎn)管理干部手冊》
工具表單17：《生產(chǎn)費用管控EXCEL表格》
工具表單18：《山積表》
工具表單19：《質(zhì)量成本計算模板》
工具表單20：《VSM價值流模板》
工具表單21：《配送管理體系制度》
工具表單22：《快速換模模板》
工具表單23：《線平衡率計算模板》
主講專家：李老師 現(xiàn)場改善實戰(zhàn)專家
廈門大學/華中科技大學/中山大學/哈爾濱工業(yè)大學
湖南大學/西南交通大學/暨南大學 EDP 客座教授/特邀講師
23年上市公司制造部門工作及咨詢培訓經(jīng)驗
曾任：臺灣上市公司神達集團丨 PMC經(jīng)理/華南廠制造副總經(jīng)理
曾任：世界500強上市公司美的集團丨制造中心成本管理、供應鏈經(jīng)理
曾任：香港上市偉易達（VTECH）集團東莞工廠丨生產(chǎn)經(jīng)理、PMC部長、制造副總
咨詢項目：廣東科榮電器（年銷售總額10億元）丨咨詢顧問
咨詢項目：深圳市捷美奇電子五金有限公司（華為一級供應商）丨咨詢顧問
咨詢項目：重慶圣奇融服飾有限公司（年銷售額5億元）丨生產(chǎn)管理顧問
咨詢項目：廣東佛山廣亞鋁業(yè)集團（年銷售30億元）丨現(xiàn)場改善咨詢顧問
咨詢項目：內(nèi)蒙古沙漠之花生態(tài)科技有限公司（年銷售6億元）丨精益生產(chǎn)改善顧問
咨詢項目：廣西柳州五菱汽車配套商塑聯(lián)工廠（年銷售10億元以上）丨精益生產(chǎn)顧問
咨詢項目：上海派能新能源科技有限公司（年銷售5億元以上）丨咨詢顧問
咨詢項目：鶴山市東古調(diào)味食品有限公司（年銷售超10億元）丨精益改善顧問
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