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質量風險檢驗培訓

課程目標：
運用DeepSeek了解如何成功引入新產品和新工藝所需的知識和技能，以試生產、生產控制計劃，一步一步系統(tǒng)地引出新產品投產過程以及質量風險管理。
運用DeepSeek理解并有效地進行失效模式和后果分析（FMEA）與質量風險管理；
運用DeepSeek理解和運用新版FMEA的變化，開展更為有效的新產品開發(fā)和過程的持續(xù)改進過
理解PPAP的要求和時間意義上的影響并提供成功的PPAP提交范例和實際經驗教訓。
運用DeepSeek具備評價測量系統(tǒng)存在的偏倚、穩(wěn)定性、線性、重復性、再現(xiàn)性、準確度和*度，從而提高測量系統(tǒng)分析、選用、維護和改進的有效性，并滿足IATF16949和MSA手冊的要求。
運用DeepSeek使質量管理人員及生產管理人員能夠運用統(tǒng)計技術，發(fā)現(xiàn)分析并解決問題
運用DeepSeek根據風險識別明確質量控制計劃，并利用質量成本衡量評價控制計劃的有效性；

課程對象：
1)適用參與或負責測量系統(tǒng)策劃、使用、維護、評鑒、評估和實施IATF16949的人員。同樣適用需要更多理解MSA的實驗室人員、工藝人員、內部審核員。
2)項目經理、設計、質量和制造工程師、直接負責準備PPAP的人員、內部審核員和其他負責供應商PPAP評審的人員。
3)工程部經理、質保部經理、設計工程師、制造工程師和其他直接負責過程標準化和改進的人員，那些直接負責引進新產品或新制造過程的人員。

課程大綱:
模塊一質量風險管理與APQP
第一講質量風險管理與五大質量工具
質量風險與質量管理
質量是檢驗出來的嗎？
產品質量是制造出來的嗎？
不接受不良品、不制造不良品、不交付不良品
發(fā)現(xiàn)質量異常應該如何處理？
質量專家介紹及質量發(fā)展進展
質量管理發(fā)展歷史
先進的質量管理理念的介紹
質量管理中的“三不”政策
質量管理專家如何說質量
現(xiàn)階段質量管理六大誤區(qū)
錯誤的質量觀念
質量管理作用與意義
質量與員工自身利益密切相關
質量管理與汽車行業(yè)五大工具
【團隊案例分析與相互討論】:通過哪些活動開展，可以影響企業(yè)高層？中層？基層人員？從而塑造優(yōu)秀的質量文化案例分析與討論
【小組發(fā)表與老師分享點評】:小組代表發(fā)表本小組論點以及見解，老師分享與點評小組成果
【主要解決問題與成果輸出】：質量管理各自為政，改變質量管理從“要我做”為“我要做”的自主質量管理模式;成果輸出：塑造優(yōu)秀質量文化的各種活動與內容，《質量文化落地活動》。

第二講五大質量工具:先期質量策劃（APQP）
APQP與項目管理
ALAG的APQP模式
APQP各階段
項目管理
APQP進展狀態(tài)報告程序
APQP和IATF16949
管理和持續(xù)改進
策劃和項目確定
產品的設計和開發(fā)
設計FMEA
設計驗證計劃與報告DVP&R
小組可行性承諾
過程的設計和開發(fā)
過程開發(fā)
過程流程圖
特性矩形圖
過程FMEA
控制計劃
作業(yè)指導書的建立
產品和過程的驗證
試生產
MSA
初始過程能力研究
APQP與PPAP
提交等級
提交內容
零件提交保證書（PSW）
APQP與持續(xù)改進
現(xiàn)有過程的評估
零件信息的反饋
APQP與控制計劃
什么時控制計劃？
控制計劃的益處
試生產控制計劃
從其他文件來的主要輸入
變差及其控制方法
確定變差來源
控制圖表
控制程序和過程能力
案例分析與練習
【A1應用案例分析】:運用DeepSeek有效實務案例應用展示與案例分享
【主要解決問題與成果輸出】：不了解APQP的方法與評價標準，導致對于APQP的技巧方法不掌握與了解;成果輸出：《項目人員職責權限》《項目人員資格清單》《項目管理計劃表》。
模塊二質量管理與FMEA
第三講五大質量工具:潛在失效模式分析（FMEA）
FMEA與質量管理
FMEA的定義
FMEA發(fā)展歷史
FMEA的應用范圍
FMEA的好處
FMEA的流程
FMEA的生命圈
FMEA多功能小組
FMEA與頭腦風暴法
FMEA推進的方法
新版FMEA七步法的形成
新版FMEA七步法的內容
1項目策劃與準備
2結構分析
3功能分析
4失效分析
5風險分析
6優(yōu)化
7結果標準化
【團隊案例分析與相互討論】:風險分析評價案例分析與討論
【小組發(fā)表與老師分享點評】:小組代表發(fā)表本小組論點以及見解，老師分享與點評小組成果
【主要解決問題與成果輸出】：不了解風險分析的方法與評價標準，導致對于風險的正確認知。
設計FMEA管理
DFMEA的特征
DFMEA的用途
DFMEA分析的對象
DFMEA分析的時機
DFMEA分析的過程和方法
DFMEA表格的使用
先期策劃－同步工程
設計FMEA的信息流
DFMEA工具
設計和過程之間的聯(lián)系
FMEA的過程圖
分析途徑
設計矩陣
2.1設計FMEA步驟一：規(guī)劃和準備
目的
項目確定和邊界
項目計劃
確定基準DFMEA
DFMEA嘜頭
結構分析基礎
2.2DFMEA步驟二：結構分析
目的
系統(tǒng)結構
定義顧客
系統(tǒng)結構可視化
顧客與供應商之間的協(xié)作
功能分析基礎
2.3設計FMEA步驟三：功能分析
目的
功能
要求
功能分析
工程團隊之間的協(xié)作
失效分析基礎
2.4設計FMAA步驟四：失效分析
目的
失效
失效鏈
失效影響
失效模式
失效起因
失效分析
失效分析記錄
顧客與供應商之間的協(xié)作
風險分析基礎
2.5設計FMEA步驟五：風險分析
目的
設計控制
當前預防措施
當前探測控制
當前預防和探測的控制
評估
嚴重度
頻度
探測度
措施優(yōu)先級
顧客與供應商之間的協(xié)作
優(yōu)化的基礎
2.6設計FMEA步驟六：優(yōu)化
目的
責任分配
措施狀態(tài)
措施有效性評估
持續(xù)改進
團隊，管理層，顧客與供應商之間針對潛在失效的協(xié)作
2.7設計FMEA步驟七：結果文件化
目的
FMEA報告
【A1應用案例分析】:運用DeepSeek有效實務案例應用展示與案例分享
【主要解決問題與成果輸出】：不明確產品設計開發(fā)環(huán)節(jié)的潛在質量問題發(fā)生的機理，原因，從而使設計開發(fā)過程中質量問題多發(fā)。
設計FMEA后的任務
產品開發(fā)和改進的基本模式
設計評審
設計驗證計劃和報告（DVP&R）
在設計開發(fā)階段所用其它技術
設計和開發(fā)過程
APQP體系圖
過程流程文件的定義和作用
過程流程的優(yōu)點
準備過程流程
過程流程開發(fā)期間的其它活動
過程FMEA管理
PFMEA分析目的
PFMEA分析對象
PFMEA說明
PFMEA分析程序
PFMEA標準表格的使用
APQP系統(tǒng)圖
設計矩陣表
過程FMEA的構筑
產品構成流程圖
3.1過程FMEA步驟一：規(guī)劃與準備
目的
項目確定和邊界
PFMEA項目計劃
確定基準PFMEA
過程FMEA表頭
3.2過程FMEA步驟二：結構分析
目的
過程流程圖
結構樹
顧客和供應商，工程團隊之間的協(xié)作
功能分析的基礎
3.3過程FMEA步驟三：功能分析
目的
功能
要求
功能關系可視化
工程團隊之間的協(xié)作
失效分析的基礎
3.4過程FMEA步驟四：失效分析
目的
失效
失效鏈
失效影響
失效模式
失效起因
失效分析
失效分析文件化
顧客和供應商之間的協(xié)作
風險分析的基礎
3.5過程FMEA步驟五：風險分析
目的
當前預防控制
當前探測控制
當前預防和探測控制
評估
嚴重度
頻度
探測度
措施優(yōu)先級
顧客和供應商之間的協(xié)作
優(yōu)化的基礎
3.6過程FMEA步驟六：優(yōu)化
目的
責任分配
措施的狀態(tài)
措施有效性評估
持續(xù)改進
團隊，管理層，顧客與供應商之間針對潛在失效的協(xié)作
3.7過程FMEA步驟七：結果文件化
目的
FMEA報告
【A1應用案例分析】:運用DeepSeek有效實務案例應用展示與案例分享
【主要解決問題與成果輸出】：不了解產品實現(xiàn)過程的質量問題發(fā)生的原因，機理等，從而不能正確進行質量控制;成果輸出：《FMEA流程》《多功能小組職責權限》《客戶要求清單》《項目計劃表》《DFMEA表》《產品生產流程圖》《PFMEA分析表》。。
模塊三質量風險管理與PPAP

第四講五大質量工具:生產件審批程序（PPAP）
提交要求
概要
顧客通知和提交要求
何時需要提交
何時不要求提交
無論是否提交
保存/提交要求
提交等級
文件和表單
零件提交狀態(tài)
提交狀態(tài)定義
記錄的保存
標準樣件的保存
零件批準要求
PPAP過程要求
提交的產品
PPAP要求
設計記錄
工程更改文件
DFMEA、PFMEA、過程流程圖
尺寸結果
材料/性能試驗
試驗結果
初始過程研究
特殊特性
質量指數
不滿足接受準則時的策略
MSA和實驗室要求
控制計劃
零件提交保證書
外觀批準報告
生產件樣件和標準樣件
檢查輔具
顧客的特殊要求
【團隊案例分析與相互討論】:PPAP分析評價案例分析與討論
【小組發(fā)表與老師分享點評】:小組代表發(fā)表本小組論點以及見解，老師分享與點評小組成果
【主要解決問題與成果輸出】：不了解PPAP的方法與評價標準，導致對于PPAP的技巧方法不掌握與了解;成果輸出：《PPAP提交清單》《PPAP提交記錄》《PPAP提交報告》。
模塊四質量風險管理與MSA

第五講五大質量工具:測量系統(tǒng)分析（MSA）
MSA和/IATF16949
什么是測量系統(tǒng)
什么是測量誤差
為何要做測量系統(tǒng)分析
汽車行業(yè)對測量系統(tǒng)的要求
如何滿足IATF16949對MSA的要求
優(yōu)勝者的方法
測量系統(tǒng)的統(tǒng)計特殊
理想狀態(tài)
變差的表達
統(tǒng)計特殊
量具的分辨力
測量系統(tǒng)的分辨力
數據收集與處理
偏倚線性和穩(wěn)定性
開展重復性和再現(xiàn)性分析
屬性類量具
比較工具
圖析
MSA技術總結
【A1應用案例分析】:運用DeepSeek有效實務案例應用展示與案例分享
【主要解決問題與成果輸出】：不了解MSA的方法與評價標準，導致對于MSA的技巧方法不掌握與了解;成果輸出：《儀器清單》《MSA分析報告》《MSA評價報告》。
模塊五質量風險管理與SPC

第六講五大質量工具:統(tǒng)計過程控制（SPC）
SPC介紹
SPC基本原理介紹
SPC的運用功效與內容
特殊原因與一般原因
SPC運作流程與條件
數據收集基本步驟
計數值數據收集方法
計量值數據收集方法
圖形制作與說明
圖形綜合運用
【A1應用案例分析】:運用DeepSeek有效實務案例應用展示與案例分享
【主要解決問題與成果輸出】：不了解SPC的方法與評價標準，導致對于SPC的技巧方法不掌握與了解;成果輸出：《計量統(tǒng)計分析方法》《計數統(tǒng)計分析方法》《SPC分析報告》。
模塊六質量成本與質量控制計劃

第七講質量控制計劃
控制計劃要求和指南
控制計劃格式
特殊特性
傳遞特性
防錯確認
家族控制計劃
相互依存的過程和控制計劃
返工和返修過程
反應計劃詳情
100%目視檢查
黑匣子過程
沒有設計責任的組織
指定供應
使用軟件開發(fā)和管理控制計劃
控制計劃開發(fā)
入門
APQP和CP
輸入
輸出
控制計劃階段
原型樣件控制計劃
試生產控制計劃
生產控制計劃
有效利用控制計劃
逆向PFMEA
使用軟件開發(fā)和管理控制計劃及相關文件
作為控制計劃驗證的分層過程審核
高度自動化過程中的控制計劃
使用家族和基礎FMEA
儲存和處理相關風險的控制
與控制計劃相關的異常管理
【A1應用案例分析】:運用DeepSeek有效實務案例應用展示與案例分享
【主要解決問題與成果輸出】：不了解控制計劃的編制方法與要求，步驟，導致對于控制計劃編制的技巧方法不掌握與了解;成果輸出：《控制計劃表》

第八講質量成本與質量六大工具
質量成本與質量經濟性
質量成本管理的必要性
質量成本的本質
質量成本的任務
質量成本管理經歷階段
.質量成本的定義與分類
預防成本
鑒定成本
外部失敗成本
內部失敗成本
質量成本的細分
各種質量成本間關系
質量成本分析與控制計劃
【團隊案例分析與相互討論】:實務案例分析與討論
【小組發(fā)表與老師分享點評】:小組代表發(fā)表本小組論點以及見解，老師分享與點評小組成果
【主要解決問題與成果輸出】：不了解質量與成本的關系，不了解質量可以帶來利潤;成果輸出：《控制計劃》《質量成本分類清單》。
模塊七學以致用復盤行動

第九講課后復盤與行動學習
各學習小組總結學習內容，提煉課堂學習心得，完成課程復盤
各小組選擇質量管理運行中存在的主要改善課題，運用AI賦能質量管理與六大工具實務培訓中學習到的各種工具與方法，加以運用于改善目標，小組人員研討改善措施與方案，形成成果輸出：小組改善計劃
各參加課程培訓的學員，對于培訓課程感悟加以總結，并在課后學以致用！。

質量風險檢驗培訓