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新版FMEA培訓

課程背景
德國汽車工業(yè)協(xié)會（VDA QMC）在德國柏林召開股東會議，并正式宣布新版AIAG-VDA FMEA標準發(fā)布！這是一個歷史性時刻，歷經了長時間汽車行業(yè)專家的反復研討和修訂，第一版的AIAG-VDA標準終于正式發(fā)布！本次培訓將根據(jù)*發(fā)布的AIAG-VDA FMEA要求，系統(tǒng)地講解新版FMEA的背景，重要變化點以及企業(yè)如何應對等，并對新的AIAG-VDA FMEA七步法進行詳細講解，幫助企業(yè)迅速掌握新版FMEA的使用。
FMEA是1960 年代*太空計劃所發(fā)展出來的一套手法，為了預先發(fā)現(xiàn)產品或流程的任何潛在可能缺點，并依照其影響效應，進行評估與針對某些高風險系數(shù)之項目，預先采取相關的預防措施避免可能產生的損失與影響。近年來廣為企業(yè)界做為內部預防改善與外部對供貨商要求的工具，是從事產品設計及流(制)程規(guī)劃相關人員不得不熟悉的一套運用工具。FMEA是系統(tǒng)化的工程設計輔助工具，主要利用表格方式協(xié)助進行工程分析，使其在工程設計時早期發(fā)現(xiàn)潛在缺陷及其影響程度，及早謀求解決之道，避免失效之發(fā)生或降低影響，提高系統(tǒng)之可靠度。因此盡早了解與推動失效分析技術，是業(yè)界進軍國際市場必備的條件之一！
培訓對象
研發(fā)總監(jiān)、經理、工程師；質量總監(jiān)、質量經理、質量主管、質量工程師、質量技術員；技術總監(jiān)、經理、工程師、技術員；產呂流程總監(jiān)、經理、工程師、技術員；生產經理、生產主管以及所有工程師（PE，ME，QA，SQE等）。

培訓時間
2-3天
課程收獲
1.了解*版FMEA的背景及主要變化點
2.理解和掌握新版FMEA的七步法
3.預先考慮正常的用戶使用和制造過程中會出現(xiàn)的失效
4.有助于降低成本提升效益，預防不良品的發(fā)生
5.建立產品可靠度保證系統(tǒng)，具備整體的概念
6.認識失效的類型及其影響
7.熟悉并運用失效模式與效應分析手法預防產品設計與制程規(guī)劃可能發(fā)生的不良現(xiàn)象
8.累積公司相關不良模式與效應處理之工程之知識庫，不斷改進產品可靠性

課程大綱
第一章FMEA的發(fā)展過程
一.了解FMEA
二.FMEA定義
三.FMEA的目的
四.什么時候用FMEA
五.新版FMEA的主要變化
1.七步法代替以前的“填表法”
2.全新的SOD評分標準
3.全新的措施優(yōu)先級AP取代RPN
4.增加了優(yōu)化措施的狀態(tài)跟蹤
5.監(jiān)視及系統(tǒng)響應的補充FMEA(FMEA-MSR)
6.全新的表格等
第二章FMEA簡介
一.FMEA的時間順序
二.FMEA集體的努力
三.成功的FMEA小組
四.FMEA小組的守則
五.FMEA小組決定的標準/模式

第三章執(zhí)行新版PFMEA和實例
一.執(zhí)行新版PFMEA的步驟
二.流程圖的介紹與分析
三.特殊特性矩陣圖的分析與練習
四.新版PFMEA模板和樣例
五.新版PFMEA第一步：策劃和準備
1.目的
2.PFMEA項目確定和邊界
3.PFMEA項目計劃
4.確定基礎PFMEA
5.過程FMEA表頭和練習
1)公司名稱
2)制造地點
3)顧客名稱
4)年型/項目
5)項目
6)PFMEA開始日期
7)PFMEA修訂日期
8)跨職能團隊
9)PFMEA ID編號
10)過程職責
11)保密級別

六.新版PFMEA第二步：結構分析
1.結構分析的目的
2.結構樹的分析與練習
3.過程項
4.過程步驟
5.過程工作要素
6.結構分析實例
七.新版PFMEA第三步：功能分析
1.功能分析的目的
2.功能分析結構樹實例與練習
3.過程項的功能
4.過程步驟的功能和產品特性
5.過程工作要素的功能和過程特性
6.功能分析實例
八.新版PFMEA第四步：失效分析
1.失效分析的目的
2.失效鏈模型
3.失效影響的定義和實例
4.對于上一較高級別要素和/或最終用戶的失效影響（FE）
5.失效模式的定義和實例
6.關注要素的失效模式（FM）
7.失效起因的定義和實例
8.工作要素的失效起因（FC)
9.失效分析表實例
10.過程-功能-失效表格視圖
11.分析失效起因的常用方法
1)5WHY
2)特性要因圖樣例
3)特性要因圖課堂練習
4)窄化著眼點的工具柏拉圖

九.新版PFMEA第五步：風險分析
1.風險分析的目的
2.失效影響的嚴重度(S)
3.失效影響與嚴重度實例
4.對失效起因的當前預防措施（PC）
5.失效起因的頻度(O)
6.失效起因的當前預防措施與頻度實例
7.對失效起因或失效模式的當前探測措施（DC）
8.失效起因/失效模式的探測度(D)
9.探測措施與探測度實例
10.PFMEA措施優(yōu)先級AP
11.特殊特性
12.篩選器代碼
十.新版PFMEA第六步：優(yōu)化
1.優(yōu)化的目的
2.優(yōu)化措施
1)降低S
2)降低O
3)降低D
4)采用試驗設計、SPC、防錯等方法
3.責任人及完成日期和狀態(tài)
4.跟蹤
十一.新版PFMEA第七步：結果文件化

第四章課堂練習：參加培訓企業(yè)課前可收集好相關數(shù)據(jù)，老師將以企業(yè)的實例展開新版PFMEA的實際練習
一.PFMEA是一個動態(tài)的文件
二.過程FMEA小組成員
三.新版PFMEA練習
第五章執(zhí)行新版DFMEA和實例
一.執(zhí)行新版DFMEA的步驟
二.新版DFMEA模板和樣例
三.新版DFMEA第一步：策劃和準備
1.目的
2.DFMEA項目確定和邊界
3.DFMEA項目計劃
4.確定基礎DFMEA
5.過程FMEA表頭和練習
1)公司名稱
2)工程地點
3)顧客名稱
4)年型/項目
5)項目
6)DFMEA開始日期
7)DFMEA修訂日期
8)跨職能團隊
9)DFMEA ID編號
10)設計職責
11)保密級別

四.新版DFMEA第二步：結構分析
1.結構分析的目的
2.方塊圖/邊界圖的介紹與練習
3.結構樹的分析與練習
4.上一較高級別
5.關注要素
6.下一較低級別或特性類型
7.結構分析實例
五.新版DFMEA第三步：功能分析
1.功能分析的目的
2.參數(shù)圖(P圖)介紹與練習
3.功能分析結構樹實例與練習
4.上一較高級別功能及要求
5.關注要素功能及要求
6.下一較低級別功能及要求或特性
7.功能分析實例
六.新版DFMEA第四步：失效分析
1.失效分析的目的
2.失效鏈模型
3.失效影響的定義和實例
4.對于上一較高級別要素和/或最終用戶的失效影響（FE）
5.失效模式的定義和實例
6.關注要素的失效模式（FM）
7.失效起因的定義和實例
8.下一較低級別要素或特性的失效起因（FC)
9.失效分析表實例
10.過程-功能-失效表格視圖

七.新版DFMEA第五步：風險分析
1.風險分析的目的
2.失效影響的嚴重度(S)
3.失效影響與嚴重度實例
4.對失效起因的當前預防措施（PC）
5.失效起因的頻度(O)
6.失效起因的當前預防措施與頻度實例
7.對失效起因或失效模式的當前探測措施（DC）
8.失效起因/失效模式的探測度(D)
9.探測措施與探測度實例
10.DFMEA措施優(yōu)先級AP
11.篩選器代碼
八.新版DFMEA第六步：優(yōu)化
1.優(yōu)化的目的
2.優(yōu)化措施
5)降低S
6)降低O
7)降低D
8)采用試驗設計、防錯等方法
3.責任人及完成日期和狀態(tài)
4.跟蹤
九.新版DFMEA第七步：結果文件化

第六章監(jiān)視及系統(tǒng)響應的補充FMEA(FMEA-MSR)
一.FMEA-MSR第一步：策劃和準備
二.FMEA-MSR第二步：結構分析
三.FMEA-MSR第三步：功能分析
四.FMEA-MSR第四步：失效分析
五.FMEA-MSR第五步：風險分析
六.FMEA-MSR第六步：優(yōu)化
七.FMEA-MSR第七步：結果文件化
第七章FMEA高風險事項常用應對措施
一.防錯法
1.防錯法的起源和定義
2.防錯法的十個原理
1)斷根原理
2)保險原理
3)自動原理
4)相符原理
5)順序原理
6)隔離原理
7)復制原理
8)層別原理
9)警告原理
10)緩和原理
二.試驗設計DOE簡介
1.試驗設計術語
2.試驗設計樣例
第八章DFMEA課堂練習：參加培訓企業(yè)課前可收集好相關數(shù)據(jù)，老師將以企業(yè)的實例展開DFMEA的實際練習
一.DFMEA小組成員
二.改善的十大原則
三.DFMEA練習
培訓總結與答疑

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