精細生產 （Lean Production）是一種起源于豐田和汽車制造的流水線制造方法論，使*麻省理工學院國際汽車項目組的研究者John Krafoik給日本汽車工業(yè)的生產方式 起的名稱，也被稱為“豐田生產系統(tǒng)”。與傳統(tǒng)的大批量生產相比，精細生產只需要一半的人員、一半的生產場地、一半的投資、一半的生產周期時間、一半的產品開發(fā)時間和少得多的庫存，就能生產品質更高、品種更多的產品。
精細生產既是一種原理，又是一種新的生產方式。它是繼大量生產（Mass produc-tion，MP）方式之后，對人類社會和人們的生活方式影響*的一種生產方式，是新時代工業(yè)化的象征。
1、精細生產方式的出現
在精細生產方式出現前，世界先后出現了手工生產方式和大量生產方式。首先讓我們來大致上比較這三者。
精細生產起源于日本豐田公司。但是，它的出現不是偶然的。1950年春天，豐田汽車公司的喜一郎到*仔細參觀了福特汽車公司在底特律的Rouge工廠。對這家當時世界上*、最有效率的汽車制造廠，豐田喜一郎發(fā)現有改進之處。回到日本之后，經過與生產管理專家大野耐一仔細研究，得出一條重要結論：大量生產方式不適合日本。原因是當時日本經濟十分困難，不可能花大量的外匯去購買*的技術與裝備，也不可能花巨額投資去建Rouge那樣的工廠。當時日本國內市場對汽車的需求量小，需要的汽車品種卻相當多，也不可能實行大量生產。受到新勞工法保護，日本老板不能像*老板那樣，把工人當做可互換零件，隨時解雇。日本企業(yè) 也不像*企業(yè)，在大量生產中雇用大量的移民。
在汽車生產中，需要大量的沖壓件。沖壓件的加工需要在壓力機上配備重達數噸的模具。要壓制不同零件需要不同的模具。在*，更換模具是由專家來做的，換一次模具常常需要1~2天時間。為了提高效率，在西方一些汽車制造廠常常配備數百臺壓力機，以至于數月甚至數年才更換一次模具。這樣大量生產沖壓件，造成在制品庫存相當高。而且，一旦工序失控，則會生產大量不合格產品，造成大量報廢，大量返工。
為了解決換模問題，大野耐一花了十多年時間研究出一種快速換模方法。他利用滾道送進送出模具，采取一種一般操作工人可迅速掌握的調整辦法，他換模時間減為3分鐘。3分鐘換模使加工不同零件與加工相同零件幾乎沒有什么差別。于是，可以進行多品種小批量生產。這樣做的結果，使得每個零件的制造成本比大量生產的還低。其原因是，小批生產的結果，使在制品庫存大大降低，使加工過程的質量問題可以及時發(fā)現，避免了大量生產不合格品和大量返修，而且，一機多用，降低了固定成本。
多品種小批量生產通過專用機床和專用工藝裝備來提高加工的速度和減少調整準備時間，從而實現高效率加工。精細生產突破了“批量小，效率低，成本高”的邏輯，打破了大量生產“提高質量則成本升高”的慣例，使成本更低，質量更高，能生產的品種更多，是一種可以淘汰大量生產的新的生產方式。
2、精細生產的基本思想
（1）精細生產的基本含義
精細生產是指運用多種現代管理方法和手段，以社會需求為依據、以充分發(fā)揮人的作用為根本，有效配置和合理使用企業(yè)資源，*限度地位企業(yè)謀求經濟效益的一種新型生產方式。它是重新塑造一家企業(yè)，使之成為精干的、高度柔性的、低成本的、*競爭者的戰(zhàn)略武器。
日本人工作上追求完美無缺，在制造上講雙“零”：零缺陷和零庫存。這就是“精”和“細”，精指質量高，細指庫存低。
企業(yè) 中的庫存占用生產地面積，占用廠房、設備和人員，造成資金大量占用。不僅如此，庫存還掩蓋了管理中的各種問題，使企業(yè)喪失競爭力，甚至導致企業(yè)虧損、破產。
當然，“細”并不完全指庫存。從一般意義上說，精細生產 是指對一切資源的占用少，對一切資源的利用率高。資源包括土地、廠房、設備、物料、人員、時間和資金。精細的含義包括質量。質量高的產品在消耗同樣多的資源的條件下，可以提供更好的功能、更可靠的性能和更長的使用壽命。這實質上是對資源的利用率高。
（2）精細生產的基本原理
精細生產的基本原理是：a、不斷改進；b、消除對資源的浪費；c、協(xié)力工作；d、溝通。不斷改進是精細生產的指導思想，消除浪費是精細生產的目標，協(xié)力作業(yè)和溝通是精細生產的保證。
1）不斷改進。
改進就是永遠不滿足于現狀，不斷地發(fā)現問題，尋找原因，提出改進措施，改變工作方法，使工作質量不斷提高。改進與創(chuàng)新，都是進步和提高。改進是漸進式的進步，是細微的改變，其過程是連續(xù)的，會獲得巨大的成功；創(chuàng)新是躍進式的進步，是顯著的變化，其過程是不連續(xù)的。如果創(chuàng)新后無改進，則實際成果會降低；創(chuàng)新后繼續(xù)改進，成果將更大。
2）消除浪費。
在庫存和質量上，我們可以給出一個*的標準：零庫存和零缺陷。零是一種極限。工作上沒有缺陷，則沒有改進的余地。“雙零”使得改進永無止境。只有達到“雙零”，才能說在質量與庫存方面完全消除浪費。
3）協(xié)力工作。
協(xié)力工作是將職業(yè)、專長不同的人組織在一起，以小組的形式完成特定任務的工作方式。它是對傳統(tǒng)的分工方式的革命。它將使協(xié)調簡化。協(xié)力工作還可集中不同職業(yè)和專長的人的意見，從而提高工作質量和工作效率。
4）溝通。
人員之間、部門之間、本企業(yè)與顧客和供應商之間都需要溝通，及時傳遞信息，以促進互相了解。溝通可以面對面進行，也可以通過各種通信手段來實現?，F代化的通信手段是實現組織之間溝通的物質條件。
3、精細生產的方法
精細生產的基本思想，在前一點我們已經討論過了，但其核心思想還是準時化生產。圍繞上一點的基本思想，精細生產的方法包括：產品設計的精細化、設施布置的精細化、人力資源的優(yōu)化、JIT生產計劃與控制、戰(zhàn)略的供需關系、現場改善、全面質量管理等幾個方面。其中有些思想與方法在前面已作介紹，下面介紹現場改善、產品開發(fā)方面的思想，討論如何把這些思想應用到我國企業(yè)中去。
1）現場改善
清潔、安全、有序的工作環(huán)境是提高生產效率的一個重要手段。豐田公司經過長期的實踐，建立了一整套的現場改善方法?，F場改善工作中最重要的三個內容是標準化工作、5S和目視管理（可視化管理）。下面我們重點介紹5S活動。
5S是指：
（1）整理（Settle）。
“整理”是區(qū)分要與不要，不要的東西及時清理出現場。
（2）整頓（Straighten）。
“整頓”是對整理后需要的物品進行合理擺放。
（3）清掃（Scavenge）。
“清掃”是創(chuàng)造一種無垃圾、無污染的干凈的工作場所。
（4）清潔（Sanitary）。
“清潔”就是維持現場的干凈、整潔狀態(tài)。
（5）素養(yǎng)（Schooling）。
“素養(yǎng)”就是在現有已經改進的基礎上形成良好的習慣和風尚。
2）產品設計精細化
豐田公司把新產品開發(fā)置于公司經營目標的主軸地位，對產品設計也提出了不少減少浪費的精細化思想，要求在產品設計方面必須滿足市場多變的要求，降低產品開發(fā)的成本。為此，豐田公司主要抓住了兩個方面的工作：一是為生產出能主導市場的有魅力的產品而加強具有長遠意義的新技術開發(fā)和產品規(guī)劃；二是為保證開發(fā)初期產品的質量、成本，制定周密、可行的開發(fā)初期計劃。在產品開發(fā)方面，豐田公司注意把質量分析納入產品開發(fā)計劃中，也就是從源頭上減少產品開發(fā)不合理導致的浪費和質量問題。他們主要從如下幾個方面加強產品設計管理：
根據長期技術開發(fā)計劃開發(fā)新技術，通過切實可行的產品計劃爭取及時滿足市場需求；
通過質量分析表來綜合分析來自市場的質量要求，設定質量目標，制定產品規(guī)劃圖；
通過構造分析、可靠性方法、統(tǒng)計質量方法、設計審查等加強故障預防工作；
通過重點保證項目的質量分析，使各步驟得以實現質量要求；
…開發(fā)與應用市場環(huán)境下的評價技術，加強評價工作。
4、如何在企業(yè) 中引入精細生產 管理思想
對于企業(yè)來說，豐田公司的準時生產制，雖然不能歪曲或照搬照抄地應用，但是準時生產與精細生產的許多理念值得所有的企業(yè)學習。實際上在國內已經有不少的企業(yè)在學習日本的市場管理思想，并形成了自己的特色。
要實施精細生產，必須在全公司范圍內進行精細化改造，把精細理念擴展到全公司，使企業(yè)從傳統(tǒng)的粗放型生產管理向精細化生產管理模式轉變。為此，企業(yè)應從如下幾個方面多加努力：
（1）在全公司范圍內倡導精細文化。首先應該在企業(yè) 范圍內倡導精益求精、反對浪費的企業(yè)文化。把這種精神寫入企業(yè)的經營方針中，并落實到企業(yè)的各級管理工作中，深入到每一位員工腦中，讓每一位員工都深刻理解到精細化思想對企業(yè)競爭力的重要意義。
（2）檢討企業(yè)生產過程（并擴大到全公司）的浪費現象與質量缺陷，用系統(tǒng)的方法尋找原因，并改進。在全公司廣泛開展現場改善活動。
（3）經常性地進行員工訓練。準時生產與精細生產 強調以人為本的理念，因此企業(yè)應建立員工在崗培訓制度，不斷提高員工的多能化水平與適應能力，同時建立精干的組織機構，把人力資源用到最能創(chuàng)造企業(yè)價值的活動中去。
（4）創(chuàng)造有利于企業(yè)精細化生產的外部環(huán)境，包括廣泛的供應與用戶關系、社會經濟與技術協(xié)作體系。企業(yè)精細生產離不開與之相連的社會關系，需要供應商、用戶以及相關的社會系統(tǒng)的支持。為此企業(yè)應把這種精細理念傳播到供應商與用戶，讓他們與企業(yè)一道共同形成精細化“生命共同體”，創(chuàng)造利潤。
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