從"國(guó)民神車"到行業(yè)標(biāo)桿，豪爵研發(fā)流程如何支撐持續(xù)創(chuàng)新？
在國(guó)內(nèi)摩托車市場(chǎng)，豪爵的名字早已與"高品質(zhì)""耐用性"深度綁定。無(wú)論是街頭常見(jiàn)的通勤車型，還是賽道上的性能機(jī)車，豪爵產(chǎn)品總能以穩(wěn)定表現(xiàn)贏得用戶信任。這份市場(chǎng)口碑的背后，不僅是制造工藝的精進(jìn)，更依賴于一套科學(xué)、嚴(yán)謹(jǐn)且極具行業(yè)特色的研發(fā)管理流程。這套流程如何運(yùn)轉(zhuǎn)？它又怎樣支撐豪爵在技術(shù)迭代與市場(chǎng)需求之間保持平衡？本文將深度拆解豪爵研發(fā)管理的核心邏輯。一、研發(fā)管理的"五維支撐體系"：從組織到評(píng)價(jià)的全鏈條保障
豪爵的研發(fā)管理并非孤立存在，而是依托"組織-人才-手段-流程-評(píng)價(jià)"五大支柱構(gòu)建起的完整體系。這一體系的形成，既是企業(yè)20余年技術(shù)積累的沉淀，也是與日本鈴木長(zhǎng)期合作中吸收先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)的結(jié)果。 首先看研發(fā)組織結(jié)構(gòu)。不同于傳統(tǒng)企業(yè)"直線型"研發(fā)架構(gòu)，豪爵采用"矩陣式+模塊化"的復(fù)合結(jié)構(gòu)。核心研發(fā)部門按技術(shù)領(lǐng)域劃分為動(dòng)力總成、電子控制、車身設(shè)計(jì)等專業(yè)模塊，每個(gè)模塊配備獨(dú)立的技術(shù)團(tuán)隊(duì)；同時(shí)設(shè)立跨部門項(xiàng)目組，針對(duì)具體車型開(kāi)發(fā)任務(wù)，從各模塊抽調(diào)骨干組成專項(xiàng)小組。這種結(jié)構(gòu)既保證了技術(shù)深度的持續(xù)積累（如動(dòng)力總成團(tuán)隊(duì)專注發(fā)動(dòng)機(jī)技術(shù)迭代），又實(shí)現(xiàn)了跨領(lǐng)域技術(shù)的快速融合（如電子控制團(tuán)隊(duì)與車身設(shè)計(jì)團(tuán)隊(duì)在智能騎行系統(tǒng)開(kāi)發(fā)中的協(xié)同）。 人才儲(chǔ)備是另一大核心競(jìng)爭(zhēng)力。豪爵在江門總部和常州基地均設(shè)有研發(fā)中心，現(xiàn)有研發(fā)人員超2000人，其中碩士及以上學(xué)歷占比達(dá)35%，更有近百位從業(yè)經(jīng)驗(yàn)超15年的技術(shù)專家。企業(yè)通過(guò)"內(nèi)部培養(yǎng)+外部引進(jìn)"雙軌制構(gòu)建人才梯隊(duì)：一方面與國(guó)內(nèi)多所高校共建"摩托車技術(shù)聯(lián)合實(shí)驗(yàn)室"，定向培養(yǎng)研發(fā)后備力量；另一方面積極吸納國(guó)際*技術(shù)人才，特別是在電噴系統(tǒng)、輕量化材料等領(lǐng)域引入海外專家。這種人才結(jié)構(gòu)不僅支撐了現(xiàn)有產(chǎn)品的升級(jí)，更為未來(lái)電動(dòng)化、智能化轉(zhuǎn)型儲(chǔ)備了技術(shù)勢(shì)能。 研發(fā)手段的先進(jìn)性則體現(xiàn)在"數(shù)字化+實(shí)證化"的雙重投入。豪爵早在2018年就全面引入CAE（計(jì)算機(jī)輔助工程）仿真技術(shù)，覆蓋從發(fā)動(dòng)機(jī)熱效率模擬到車架應(yīng)力分析的全環(huán)節(jié)，將傳統(tǒng)"設(shè)計(jì)-樣車-測(cè)試-修改"的周期縮短40%以上。同時(shí)，企業(yè)在廣東、江蘇兩地建設(shè)了總面積超10萬(wàn)平方米的綜合測(cè)試基地，包含高溫/高寒/高濕實(shí)驗(yàn)室、環(huán)道測(cè)試場(chǎng)、耐久性試驗(yàn)場(chǎng)等，確保每款新車在量產(chǎn)前需通過(guò)3000小時(shí)臺(tái)架測(cè)試、10萬(wàn)公里道路測(cè)試等127項(xiàng)實(shí)證檢驗(yàn)。這種"虛擬仿真+實(shí)物驗(yàn)證"的雙重手段，既提升了研發(fā)效率，又保障了產(chǎn)品可靠性。二、全流程拆解：從需求洞察到量產(chǎn)落地的"七步閉環(huán)"管理
如果說(shuō)五大支柱是研發(fā)管理的"硬件"，那么具體的流程設(shè)計(jì)則是驅(qū)動(dòng)這套系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)的"軟件"。豪爵的研發(fā)管理流程可概括為"需求定義-概念設(shè)計(jì)-工程開(kāi)發(fā)-樣車驗(yàn)證-量產(chǎn)準(zhǔn)備-市場(chǎng)反饋-迭代優(yōu)化"七大階段，每個(gè)階段都有明確的節(jié)點(diǎn)標(biāo)準(zhǔn)與責(zé)任主體。 **第一階段：需求定義（3-6個(gè)月）** 這一階段的核心是"精準(zhǔn)捕捉用戶需求"。豪爵建立了覆蓋28個(gè)省級(jí)市場(chǎng)的用戶調(diào)研網(wǎng)絡(luò)，通過(guò)問(wèn)卷、訪談、騎行日志采集等方式收集真實(shí)使用場(chǎng)景數(shù)據(jù)。例如在開(kāi)發(fā)某款通勤車型時(shí)，調(diào)研發(fā)現(xiàn)用戶最關(guān)注"載人舒適性""儲(chǔ)物空間"和"油耗經(jīng)濟(jì)性"，這些需求被量化為"后座坐墊厚度≥80mm""前置儲(chǔ)物格容積≥5L""綜合油耗≤2.0L/100km"等具體指標(biāo)。同時(shí)，市場(chǎng)部門會(huì)同步分析行業(yè)趨勢(shì)（如電動(dòng)化占比、競(jìng)品技術(shù)參數(shù)），技術(shù)部門則評(píng)估現(xiàn)有技術(shù)能否支撐需求實(shí)現(xiàn)，最終形成《項(xiàng)目任務(wù)書(shū)》，明確開(kāi)發(fā)目標(biāo)與技術(shù)邊界。 **第二階段：概念設(shè)計(jì)（2-3個(gè)月）** 概念設(shè)計(jì)階段需要完成"從需求到方案"的轉(zhuǎn)化。設(shè)計(jì)團(tuán)隊(duì)會(huì)提出3-5套初步方案，涵蓋動(dòng)力配置（如125cc/150cc發(fā)動(dòng)機(jī)選擇）、車身造型（流線型/復(fù)古型）、智能功能（是否搭載TFT儀表、GPS定位）等維度。這些方案會(huì)通過(guò)內(nèi)部評(píng)審（技術(shù)可行性）、用戶盲測(cè)（外觀偏好）、成本預(yù)核算（目標(biāo)售價(jià)匹配度）三輪篩選，最終確定1-2套核心方案進(jìn)入工程開(kāi)發(fā)。以豪爵悅冠系列為例，其"線條流暢、圓潤(rùn)飽滿"的造型設(shè)計(jì)正是在這一階段通過(guò)2000份用戶畫(huà)像分析得出的最優(yōu)解。 **第三階段：工程開(kāi)發(fā)（6-12個(gè)月）** 這是研發(fā)流程中技術(shù)密度最高的階段，涉及動(dòng)力系統(tǒng)、電子系統(tǒng)、車身結(jié)構(gòu)等多領(lǐng)域的協(xié)同開(kāi)發(fā)。以發(fā)動(dòng)機(jī)研發(fā)為例，需要完成"參數(shù)設(shè)計(jì)-仿真驗(yàn)證-樣機(jī)制造-臺(tái)架測(cè)試"四步：首先根據(jù)目標(biāo)功率、扭矩等參數(shù)確定缸徑、沖程、壓縮比；然后通過(guò)CAE仿真優(yōu)化燃燒效率與散熱性能；制造樣機(jī)后進(jìn)行200小時(shí)耐久性臺(tái)架測(cè)試，驗(yàn)證*功率、油耗、排放等指標(biāo)；測(cè)試中發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題（如某轉(zhuǎn)速區(qū)間振動(dòng)超標(biāo)）會(huì)反饋至設(shè)計(jì)端，通過(guò)調(diào)整曲軸配重或優(yōu)化懸置結(jié)構(gòu)解決。這一過(guò)程中，豪爵與鈴木的技術(shù)合作優(yōu)勢(shì)得以體現(xiàn)——鈴木在小排量發(fā)動(dòng)機(jī)熱管理領(lǐng)域的經(jīng)驗(yàn)，常被應(yīng)用于豪爵新品的開(kāi)發(fā)優(yōu)化。 **第四階段：樣車驗(yàn)證（4-6個(gè)月）** 工程開(kāi)發(fā)完成后，需制造50-100臺(tái)樣車進(jìn)行多場(chǎng)景驗(yàn)證。驗(yàn)證內(nèi)容分為三大類：一是性能測(cè)試（加速性、制動(dòng)距離、最高車速），在專業(yè)測(cè)試場(chǎng)完成；二是可靠性測(cè)試（高溫/高寒環(huán)境下連續(xù)騎行5000公里），在吐魯番、漠河等極端氣候地區(qū)進(jìn)行；三是用戶實(shí)測(cè)（邀請(qǐng)200名真實(shí)用戶騎行3個(gè)月），收集"座高是否舒適""按鍵操作是否便利"等細(xì)節(jié)反饋。例如某款新車在用戶實(shí)測(cè)中發(fā)現(xiàn)"后視鏡視野偏小"，設(shè)計(jì)團(tuán)隊(duì)通過(guò)調(diào)整鏡面曲率與安裝角度，最終將視野范圍提升30%。 **第五階段：量產(chǎn)準(zhǔn)備（2-3個(gè)月）** 量產(chǎn)準(zhǔn)備不僅是生產(chǎn)線調(diào)試，更是對(duì)研發(fā)成果的"最后驗(yàn)收"。豪爵通過(guò)MES系統(tǒng)（制造執(zhí)行系統(tǒng)）打通研發(fā)數(shù)據(jù)與生產(chǎn)數(shù)據(jù)，將設(shè)計(jì)參數(shù)（如車架焊接溫度、塑件注塑壓力）轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)線的操作指令。同時(shí)，質(zhì)量部門會(huì)建立《量產(chǎn)檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)》，包含187項(xiàng)關(guān)鍵質(zhì)量點(diǎn)（如發(fā)動(dòng)機(jī)裝配間隙≤0.05mm、車漆硬度≥HB），并對(duì)首批1000臺(tái)量產(chǎn)車進(jìn)行全檢，確保與樣車一致性。2025年，豪爵塑件注塑車間完成智能化改造，引入機(jī)械臂替代人工作業(yè)，將塑件尺寸誤差從±0.5mm縮小至±0.2mm，這正是量產(chǎn)準(zhǔn)備階段技術(shù)落地的典型案例。 **第六至七階段：市場(chǎng)反饋與迭代優(yōu)化（持續(xù)進(jìn)行）** 產(chǎn)品上市后，豪爵通過(guò)"經(jīng)銷商反饋+用戶APP+第三方調(diào)研"三維度收集市場(chǎng)數(shù)據(jù)。例如某款車型上市3個(gè)月內(nèi)，用戶反饋"啟動(dòng)時(shí)偶發(fā)熄火"，技術(shù)團(tuán)隊(duì)通過(guò)分析ECU（電子控制單元）數(shù)據(jù)，發(fā)現(xiàn)是低溫環(huán)境下燃油噴射量標(biāo)定偏差，隨后發(fā)布軟件升級(jí)方案，同時(shí)優(yōu)化了生產(chǎn)線的ECU標(biāo)定流程。這種"市場(chǎng)反哺研發(fā)"的機(jī)制，使豪爵產(chǎn)品平均迭代周期從18個(gè)月縮短至12個(gè)月，始終保持市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。三、數(shù)字化轉(zhuǎn)型：讓研發(fā)流程"更聰明、更快速"的關(guān)鍵變量
在傳統(tǒng)研發(fā)管理的基礎(chǔ)上，豪爵正通過(guò)數(shù)字化轉(zhuǎn)型實(shí)現(xiàn)流程升級(jí)。2024年啟動(dòng)的SAP MES一期項(xiàng)目，正是這一戰(zhàn)略的重要落地。該系統(tǒng)將研發(fā)端的BOM（物料清單）數(shù)據(jù)、工藝路線與生產(chǎn)端的設(shè)備狀態(tài)、物料消耗實(shí)時(shí)打通，實(shí)現(xiàn)"研發(fā)-生產(chǎn)"數(shù)據(jù)鏈的閉環(huán)管理。例如，當(dāng)研發(fā)部門調(diào)整某零件的材質(zhì)要求時(shí)，MES系統(tǒng)會(huì)自動(dòng)更新生產(chǎn)線的采購(gòu)計(jì)劃、加工參數(shù)，并同步預(yù)警庫(kù)存不足風(fēng)險(xiǎn)，將響應(yīng)時(shí)間從傳統(tǒng)的3天縮短至2小時(shí)。 此外，豪爵在2025年推進(jìn)的"智能研發(fā)平臺(tái)"建設(shè)，整合了仿真軟件、測(cè)試數(shù)據(jù)、專利庫(kù)等資源，形成企業(yè)級(jí)技術(shù)知識(shí)圖譜。工程師在開(kāi)發(fā)新產(chǎn)品時(shí)，可快速檢索歷史項(xiàng)目中類似問(wèn)題的解決方案（如"某型車架共振問(wèn)題"的23種解決案例），避免重復(fù)勞動(dòng)。據(jù)統(tǒng)計(jì)，該平臺(tái)上線后，研發(fā)人員技術(shù)問(wèn)題查詢效率提升60%，新員工培養(yǎng)周期縮短50%。結(jié)語(yǔ)：研發(fā)流程的"豪爵模式"，為何值得行業(yè)借鑒？
豪爵的研發(fā)管理流程，本質(zhì)上是"科學(xué)管理+技術(shù)積累+用戶導(dǎo)向"的深度融合。它既沒(méi)有盲目追求"快"而犧牲質(zhì)量，也沒(méi)有陷入"為研發(fā)而研發(fā)"的技術(shù)陷阱，而是通過(guò)清晰的階段劃分、嚴(yán)格的節(jié)點(diǎn)控制、持續(xù)的市場(chǎng)反饋，在創(chuàng)新與穩(wěn)定之間找到了*平衡點(diǎn)。這種模式不僅支撐了豪爵從"跟跑者"到"并行者"的跨越，更為中國(guó)摩托車行業(yè)的研發(fā)體系建設(shè)提供了可復(fù)制的樣本。 在電動(dòng)化、智能化浪潮下，豪爵的研發(fā)管理流程也在持續(xù)進(jìn)化——從傳統(tǒng)燃油車到電動(dòng)車的技術(shù)遷移、從硬件主導(dǎo)到"硬件+軟件"協(xié)同開(kāi)發(fā)、從滿足需求到創(chuàng)造需求的理念升級(jí)?？梢灶A(yù)見(jiàn)，這套不斷迭代的研發(fā)體系，將繼續(xù)為豪爵的高質(zhì)量發(fā)展注入核心動(dòng)力，也將為用戶帶來(lái)更多"更懂需求、更有溫度"的摩托車產(chǎn)品。轉(zhuǎn)載：http://www.yniwn.cn/zixun_detail/526910.html