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精益生產(chǎn)培訓(xùn)實(shí)戰(zhàn)

【課程背景】
企業(yè)運(yùn)作的目標(biāo)是通過持續(xù)的消除浪費(fèi)并向客戶提供完美的價(jià)值，從而實(shí)現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施過程。目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；采用精益化的拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時(shí)間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動(dòng)，通過降低設(shè)置時(shí)間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施。最終實(shí)現(xiàn)企業(yè)利潤*化。

【課程收益】
培養(yǎng) “最高質(zhì)量、*成本、最短交期”和“改善無止境”的精益生產(chǎn)理念；
學(xué)習(xí)豐田屋結(jié)構(gòu)，了解精益生產(chǎn)的兩大支柱；
了解每個(gè)“精益生產(chǎn)”工具的好處與收益，并運(yùn)用精益工具改進(jìn)工作；
明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；
能區(qū)別增值和非增值工作；
能進(jìn)行精益生產(chǎn)體系審核改進(jìn)工作；
學(xué)會(huì)利用生產(chǎn)過程中的設(shè)計(jì)、優(yōu)化、管理改進(jìn)等方法，提高企業(yè)盈利能力。

【課程對(duì)象】
總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、采購經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、技術(shù)經(jīng)理、人事經(jīng)理、工程技術(shù)管理人員、質(zhì)量管理人員、財(cái)務(wù)管理人員、采購倉庫管理人員、生產(chǎn)管理人員、車間主任、班組長。如引入內(nèi)訓(xùn)，公司全體管理人員參加效果最好。

【課程大綱】
第一部分、認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)（豐田生產(chǎn)系統(tǒng),TPS）
精益生產(chǎn)巨大魅力 
應(yīng)對(duì)21世紀(jì)挑點(diǎn)戰(zhàn)的*武器----精益生產(chǎn) 
豐田生產(chǎn)方式的誕生 
《改變世界的機(jī)器》---神奇的生產(chǎn)方式
豐田生產(chǎn)方式的構(gòu)成
A、準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)的誕生和發(fā)展B、自働化的誕生與發(fā)展
豐田公司經(jīng)營的立足點(diǎn)
精益體系一個(gè)中心，二個(gè)基本點(diǎn)
精益生產(chǎn)方式的基本理念和目的 
精益生產(chǎn)的基本理念和目的 
企業(yè)計(jì)算利潤的兩種方法 
降低產(chǎn)品生產(chǎn)成本的兩種方法 
精益生產(chǎn)方式的基本構(gòu)成 
精益生產(chǎn)方式的體系架構(gòu) 
制造技術(shù)與生產(chǎn)技術(shù)的區(qū)別
案例分析：精益生產(chǎn)的推行步驟與推行要點(diǎn)
數(shù)據(jù)分析：通過精益生產(chǎn)可以實(shí)現(xiàn)的五個(gè)效果

第二部分、精益生產(chǎn)的核心要素：消除七大浪費(fèi)與提升運(yùn)營效率
什么是價(jià)值？
什么是浪費(fèi)？
傳統(tǒng)的浪費(fèi)與現(xiàn)代浪費(fèi)的定義不同點(diǎn)
豐田和*專家對(duì)浪費(fèi)的定義
七大浪費(fèi)之---工序本身的浪費(fèi)
七大浪費(fèi)之---不良品的浪費(fèi)
七大浪費(fèi)之---搬運(yùn)的浪費(fèi)
七大浪費(fèi)之---庫存的浪費(fèi)
七大浪費(fèi)之---制造過度的浪費(fèi)
七大浪費(fèi)之---動(dòng)作的浪費(fèi)
七大浪費(fèi)之---等待的浪費(fèi)
發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)的方法與工具
為什么說精益生產(chǎn)是從真正理解“七大浪費(fèi)”開始的？
為什么削減“七大浪費(fèi)”說起來容易做起來難？
案例分析：中國企業(yè)成功降低浪費(fèi)的實(shí)踐與誤區(qū)
案例分享：規(guī)范的車間現(xiàn)場圖片學(xué)習(xí)與借鑒
圖片分享：某汽車廠七大浪費(fèi)實(shí)例圖片分析與解決思路
案例分析：某外資玻璃公司品質(zhì)低下難題的成功改善案例
案例分析：某制造工廠的產(chǎn)品質(zhì)量超標(biāo)的改善成功案例
案例分享：如何消除生產(chǎn)系統(tǒng)中的浪費(fèi)
 挖寶比賽：如何找出你身邊的各種浪費(fèi)？
圖片分享：黃杰老師幫助國內(nèi)某企業(yè)成功削減浪費(fèi)的30個(gè)實(shí)例
案例分析：豐田公司總結(jié)的生產(chǎn)干部可以改善的151種浪費(fèi)

第三部分、生產(chǎn)周期分析與拉式生產(chǎn)和CELL生產(chǎn)
交貨期與生產(chǎn)周期的關(guān)系
縮短交貨期是企業(yè)面臨的一大課題
交貨期與生產(chǎn)周期的關(guān)系
縮短生產(chǎn)周期是根本解決之道
什么是提前期(Lead Time)
影響生產(chǎn)周期的因素
一個(gè)流和試流法
尋找影響生產(chǎn)周期的關(guān)鍵因素
生產(chǎn)提前期的生產(chǎn)現(xiàn)場測算方法
運(yùn)用利特爾法則計(jì)算生產(chǎn)周期
快速大幅壓縮生產(chǎn)周期的方法——縮小轉(zhuǎn)移批量
柔性的觀點(diǎn)
柔性生產(chǎn)線的構(gòu)想
柔性生產(chǎn)的布局形式
CELL生產(chǎn)方式的特征
1）實(shí)施“一個(gè)流生產(chǎn)” 2）生產(chǎn)同期化
3）單元內(nèi)巡回作業(yè)4）多能化，少人化
案例分享：某集團(tuán)公司CELL成功案例
案例分析：某汽車零部件企業(yè)生產(chǎn)總監(jiān)的煩惱根源。
案例分析：黃杰怎么幫助某企業(yè)縮短交貨期的？
視頻研討：豐田日本工廠的精益生產(chǎn)實(shí)踐

第四部分、精益生產(chǎn)系統(tǒng)實(shí)戰(zhàn)十大寶典與推進(jìn)技巧
第一大寶典：現(xiàn)場基礎(chǔ)管理----“6S” 和可視化管理
企業(yè)推行5S管理的作用
整理、整頓的含義和推行步驟與技巧
清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧
素養(yǎng)的含義和推行步驟與技巧
5S推行失敗的原因分析
5S實(shí)施的重點(diǎn)難點(diǎn)及解決之道
案例分享：車間現(xiàn)場問題圖片案例分析
案例分享：60張5S圖片分享
案例分析：無障礙持續(xù)推行5S管理的技巧
案例分析：國人在實(shí)施“6S”時(shí)主要難點(diǎn)和對(duì)策
第二大寶典：如果你只學(xué)一個(gè)日語，請(qǐng)學(xué)“KAZIEN” 
快速改善--KAZIEN
基本質(zhì)量問題改善—“8D”改善法
復(fù)雜問題改善方法---六西格瑪DMAIC
思考：你平時(shí)如何改善？
現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善詮釋
現(xiàn)場管理的5條金科玉律
生產(chǎn)活動(dòng)的6條基本準(zhǔn)則
現(xiàn)場作業(yè)需關(guān)注的10大問題
案例討論：常見的現(xiàn)場改善誤區(qū)
中國式現(xiàn)場管理改善創(chuàng)新和日本式改善
改善-KAIZEN : 從個(gè)人智商到組織智商
改善的五個(gè)基本要素
改善的三大基礎(chǔ)與四大保證
現(xiàn)場管理者與改善的關(guān)系
現(xiàn)場改善的對(duì)象如何界定
作業(yè)改善IE七手法
案例分享：某*日資企業(yè)現(xiàn)場改善案例分析
第三大寶典：標(biāo)準(zhǔn)化----沒有標(biāo)準(zhǔn)化，就沒有改善（大野耐一語）
應(yīng)對(duì)變化的*利器——標(biāo)準(zhǔn)化
標(biāo)準(zhǔn)化----專業(yè)化---簡單化
為什么說真正改善是從實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化開始的？
標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理的PDCA管理
實(shí)施作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的14個(gè)方面
案例分析：動(dòng)車事故給我們的教訓(xùn)與得失
如何保證標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
有效實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的“三化”
如何運(yùn)用山積表提高生產(chǎn)效率，減少人工成本
案例：運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)減少兩名人員，提高效率40% 
如何區(qū)別標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，實(shí)施全體的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
如何實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線上的穩(wěn)定
什么是標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素
游戲互動(dòng)：標(biāo)準(zhǔn)化演練
案例分享：從新老兵打*看標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
案例分享：沒有標(biāo)準(zhǔn)化，就沒有改善（大野耐一語）
第四大寶典：價(jià)值流程圖（VSM）分析 
流程五要素SIPOC
流程展開分析
流程價(jià)值定性分析
流程價(jià)值定量分析
價(jià)值改善的關(guān)鍵所在
利用價(jià)值流圖來尋找20%的浪費(fèi)
案例演練：怎么做物流分析？
案例演練：怎么做信息流分析？
案例演練：怎么做價(jià)值流分析？
案例分享：如何找尋改善機(jī)會(huì)？
第五大寶典：工欲善其事，必先利其器---全員維護(hù)好設(shè)備
TPM概念和意義
TPM八大支柱
如何提高設(shè)備的綜合效率OEE
案例分享：豐田設(shè)備“自主保養(yǎng)”三件事
互動(dòng)計(jì)算：你的設(shè)備OEE會(huì)有多高
案例分享：韓國三星集團(tuán)革新辦TPM實(shí)施經(jīng)驗(yàn)分享
第六大寶典：均衡生產(chǎn)和同步化 
拉動(dòng)生產(chǎn)和推動(dòng)生產(chǎn)
生產(chǎn)能力匹配與平衡化 
生產(chǎn)平衡率、生產(chǎn)平衡損失率和生產(chǎn)損失 
節(jié)拍與稼動(dòng)時(shí)間
真效率與假效率、個(gè)體效率與整體效率
流水線平衡率與理論上可改善余度 
學(xué)員思考：你的生產(chǎn)方式是拉動(dòng)嗎？
第七大寶典：防錯(cuò)-Poka-yoke 
工作標(biāo)準(zhǔn)是零缺點(diǎn)
人的出錯(cuò)原因
防錯(cuò)原理
防錯(cuò)原理方法和技術(shù)
案例討論：*人的太空筆與對(duì)策
案例討論：如何包裝防錯(cuò)？
案例分享：“防呆作業(yè)法”與“目視作業(yè)管理”
第八大寶典：看板-Kanban 和目視管理
看板系統(tǒng)的必要條件
看板系統(tǒng)的運(yùn)作模式
看板的原理
看板的計(jì)算方法
阻礙看板導(dǎo)入的要素
如何成功導(dǎo)入看板
目視看板管理－企業(yè)形象的名片
看板系統(tǒng)的四種基本型式
看板系統(tǒng)的多種功能 
工程生產(chǎn)KANBAN引取KANBAN 采購KANBAN
信號(hào)KANBAN臨時(shí)KANBAN 限定KANBAN
視頻分享：一汽集團(tuán)看板系統(tǒng)
視頻分享：天津豐田的看板與目視系統(tǒng)
第九大寶典：快速換模SMED
SMED原理
SMED分析過程 
SMED改善案例
案例分享：某企業(yè)的快速換模推行的得失
思考和演練：SMED法的演練
思考和演練：你的產(chǎn)品切換要多長時(shí)間？
第十大寶典：良好的供應(yīng)商合作
長期戰(zhàn)略合作供應(yīng)商關(guān)系
供應(yīng)鏈管理與問題解決
供應(yīng)商評(píng)估與ABC法則
精益采購：制造成本分析、物料回轉(zhuǎn)率
精益采購的關(guān)鍵點(diǎn)：品質(zhì)100%、JIT送貨
如何建立高效的供應(yīng)商隊(duì)伍
思考和演練：我們?cè)撊绾芜x擇這些供應(yīng)商？
思考和演練：豐田與供應(yīng)商合作的十大法則
思考和演練：列出你的供應(yīng)商各類關(guān)系比例？

第五部分、中外企業(yè)推行精益生產(chǎn)的經(jīng)驗(yàn)與教訓(xùn)分享及研討

精益生產(chǎn)培訓(xùn)實(shí)戰(zhàn)